En el alto horno, el mineral de hierro es convertido en hierro líquido dentro de un gran tanque de acero recubierto por material refractario. Las materias primas (mineral de hierro, coque, cal), más productos sintetizados, se alimentan desde la parte superior del horno y soplando aire muy caliente hacia la base.

Las materias primas pueden tomar varias horas para convertirse en hierro líquido y escoria, y son retirados periódicamente perforando el tapón de arcilla en el recubrimiento refractario para ser transferido a la siguiente etapa, por medio de ollas transportables (carros torpedo). Los gases calientes y sucios en la parte superior del alto horno son limpiados y enfriados para ser utilizados en la combustión en las estufas calientes para calentar los minerales fríos que vienen entrando. Los gases son inyectados desde el fondo del horno a través de un número de toberas (grandes inyectores de cobre colado, enfriados por agua), instalados alrededor de la circunferencia del alto horno.

En la producción de asfalto, la viscosidad del cemento de asfalto varía con la temperatura. La calidad del asfalto es calificada basándose en rangos de consistencia a una temperatura estándar.

Los asientos con calefacción son un agregado perfecto para vehículos que han de ser conducidos en climas fríos o con inviernos rigurosos. Se requiere del cuidadoso ensamble de componentes electrónicos y controles durante el proceso de integración para garantizar un desempeño confiable y duradero del asiento con calefacción.  

El recocido de los contenedores de vidrio se lleva a cabo inmediatamente después del proceso de formado y los contenedores entran al horno cuando aún están calientes. El horno de recocido calentará aún más los contenedores y luego los enfriará a una velocidad cuidadosamente controlada.   El procesamiento posterior al recocido puede proveer una decoración cosmética y en algunos casos, se aplican recubrimientos decorativos que requieren un curado térmico posterior.

Botellas de leche, contenedores para aceite de motor, contenedores para jugo de naranja y muchas otras botellas son extruidas en forma de tubo. El tubo es cortado a la longitud deseada y colocado en un molde donde es soplado hasta conseguir la forma del contenedor. 

En el mercado automotriz, la fabricación de autos, camiones, bicicletas y otros modos asociados de transportación requieren de la aplicación y curado de muchos recubrimientos, polímeros y adhesivos. Cada aplicación requiere un tratamiento térmico para proveer al producto terminado de la protección requerida, la apariencia cosmética y la seguridad exigida por las regulaciones de la industria, tales como CQI-12, CQI-9 e ISO9000.

Las aplicaciones incluyen:

• Recubrimiento de la carrocería del auto en el ensamble automotriz –Electroforesis, imprimado de la superficie, capa de base y el recubrimiento superior/transparente.
• El sellado y pegado estructural de la carrocería del auto – adhesivos estructurales, selladores de PVC/selladores de masilla, tratamiento térmico de materiales compuestos.
• Recubrimiento de partes y accesorios suministrados a los OEM’s automotrices – bloques de motor, filtros de aceite, zapatas de frenos, bolsas de aire, molduras interiores, paneles de control, sellos de hule para puerta y recubrimientos interiores de tela.

En la fabricación de empaques de tubo metálico de aluminio utilizando el proceso de manufactura por monobloque, un tubo de aluminio, botella o aerosol puede ser estirado profundamente desde un disco de aluminio, el cual es entonces recubierto internamente con laca y externamente con imprimador, impresión con tinta y barniz. Esto es seguido por un proceso de curado, lo que implica enviar el tubo a través de un horno IBO para curar la laca interna y entonces a través de un horno de cadena de pernos (u hornos) para curar los recubrimientos decorativos externos.
 

Una parte crítica en la fabricación de latas de dos piezas es el curado térmico del recubrimiento interno de laca. La laca, aplicada en la superficie interior de la lata, es curada haciendo pasar las latas a través de un horno de banda de malla de baja altura, al que comúnmente se refiere como un Horno de Horneado Interno (IBO). Tal recubrimiento es esencial para proveer una barrera entre el metal de la lata y la bebida o el alimento que contiene. El curado correcto del recubrimiento de barrera es importante para garantizar tanto la integridad a largo plazo de la lata de metal y la seguridad del alimento.

Esta aplicación implica la fabricación de latas de metal de 3 piezas utilizadas para alimentos y otras soluciones de empaque para el consumidor. Como parte del proceso, el cuerpo de la lata requiere ser recubierto para proveer tanto protección física como calidad cosmética. El cuerpo de la lata requiere de un recubrimiento interno de laca para crear una barrera entre el metal y el contenido de la lata para asegurar la seguridad del alimento y prevenir el daño al empaque. La superficie externa de la lata requiere un recubrimiento decorativo para proveer una identidad de producto/marca y un acabado decorativo. Ambos procesos de recubrimientos requieren el curado térmico controlado de hojas grandes de hojalata, que se realizarán en un Horno de Peine (Wicket) específicamente diseñado. Como parte del proceso de ensamble de la lata, el curado de la laca aplicada en el lado de la costura soldada es realizado en un horno de costura lateral independiente.

Un paso clave en la fabricación de cualquier ensamble electrónico de la soldadura en masa de los componentes sobre el sustrato. La soldadura puede llevarse a cabo en uno o más de variados procesos siendo el reflujo por convección el más usado.

En la producción de película plástica extruida, los polímeros son fundidos a través de una ranura o un dado plano (extrusión) para formar una película fundida delgada. Esta película es atraída hacia la superficie de un rodillo enfriador donde se solidifica de inmediato. Entonces la hoja pasa a través de una serie de rodillos los cuales determinarán el grosor y la textura antes de ser recortados en sus orillas y cortados al tamaño requerido (hoja de calibre grueso) o enrollado sobre un rodillo (hoja de calibre delgado). Las hojas extruidas de plástico a menudo son utilizadas para una forma final por termoformado (por ejemplo en la fabricación de paneles interiores de refrigeradores y congeladores o tazas de plástico para bebidas).

En la producción de película fundida, los polímeros son fundidos a través de una ranura o un dado plano (extrusión) para formar una película fundida delgada. Esta película es atraída hacia la superficie de un rodillo enfriador utilizando la fuerza de un cuchillo de aire o una caja al vacío, donde se solidifica de inmediato. Entonces la película pasa a través de una serie de rodillos enfriadores antes de recortar sus bordes y típicamente embobinado en un rodillo. Algunas máquinas extruden varias películas para un producto final laminado.

El proceso involucra la extrusión de un tubo de polímero fundido (típicamente polietileno) a través de un dado e inflarlo varias veces su diámetro inicial para formar una burbuja tubular de película delgada. Esta burbuja es enfriada a medida que es estirada hacia arriba y eventualmente se congela, antes de colapsarse ya sea para ser separada para procesarse como una película plana o conservarse en forma tubular para fabricar bolsas de plástico. La solidificación ocurre en la línea de congelación y la posición de esta línea de congelación es controlada por varios parámetros, tales como flujo de aire, velocidad y diferencia contra la temperatura circundante.

El proceso en máquinas de laminado continuo y grabado en relieve típicamente calienta y cura un número de sustratos juntos antes de grabar un acabado texturizado en uno o ambos lados. Dependiendo del acabado deseado, los rodillos de calandrado también pueden ser utilizados para modificar la suavidad, brillo superficial y espesor uniforme. Energía en forma de calor se agrega al proceso por medio del uso de rodillos calentados o paneles calefactores eléctricos por gas o infrarrojos.
 

Los fabricantes de hornos promueven sus productos en el mercado industrial de recubrimientos con la ayuda del curado térmico de recubrimientos preciso y eficiente. Los diseños de los hornos pueden ir desde instalaciones de líneas de pintura de valor superior hechos a la medida hasta hornos más simples del tipo de cajas por lotes, utilizando ya sea mecanismos de transferencia de calor por convección o infrarrojo.
 

Esta aplicación a mediana temperatura es llevada a cabo en un proceso en bandas transportadoras e involucra el curado del recubrimiento de resina sobre fibra de vidrio utilizada en los tableros aislantes.

Forja es la transformación de metales o aleaciones bajo presión entre dos herramientas. Las aplicaciones incluyen el forjado de acero a temperaturas de forja en caliente desde 950-1250°C (1742-2282°F), forjado a mediana temperatura 750-950°C (1382-1752°F) y forja en frío hasta 150°C (302°F).
 

El formado en caliente se está volviendo cada vez más importante en el formado de paneles estructurales para la producción de automóviles. El proceso consiste de un rápido calentamiento de paneles planos a 950°C/1742°F previo a prensarlos en formas complejas.

En una fundición, el metal fundido es vaciado dentro de un molde. Las operaciones subsecuentes incluyen la remoción ya sea del material del molde o la pieza fundida después de que el metal se ha solidificado. Aplicaciones típicas en fundición pueden incluir la Fundición por Arena, Moldeado por Inversión, Fundición a Presión y Fundición de Palanquillas (Lingotes)

Cerámica y ladrillos son horneados en un horno a temperaturas de hasta 1200°C/2200°F. Todo el proceso puede tomar hasta varios días desde la entrada hasta la salida, a medida que el producto viaja a través de los ciclos de secado, precalentado, horneado y enfriado.

En la industria del pan y de la confitería, un paso clave en el procesamiento de alimentos es el proceso de horneado, lo que da al producto final las características importantes para una experiencia alimenticia agradable – apariencia, aroma, sabor, textura y por supuesto, seguridad. Una variedad de productos, incluyendo hogazas de pan/roles, pizza, pays, quiché, bizcochos, galletas, pastas, pasteles y otros productos de confitería, requieren que el proceso de horneado sea controlado para garantizar la seguridad del alimento, su calidad, consistencia y valor.

La incineración de desperdicios involucra la combustión de substancias orgánicas peligrosas contenidas dentro de los materiales de desperdicios sólidos de la ciudad.  

En las industrias de tratamiento térmico aeroespacial y automotriz, la Investigación de Uniformidad de Temperatura (TUS) es la técnica para confirmar que el proceso cumple con los estándares de la industria. Normalmente se requiere que los hornos sean conformes con las especificaciones AMS2750 o CQI-9 antes de que los productos puedan ser tratados térmicamente.

El proceso en máquinas de laminado continuo y grabado en relieve típicamente calienta y cura un número de sustratos juntos antes de grabar un acabado texturizado en uno o ambos lados. Dependiendo del acabado deseado, los rodillos de calandrado también pueden ser utilizados para modificar la suavidad, brillo superficial y espesor uniforme. Energía en forma de calor se agrega al proceso por medio del uso de rodillos calentados o paneles calefactores eléctricos por gas o infrarrojos.
 

Las líneas de galvanizado y recocido típicamente implican la preparación térmica y la aplicación de varios recubrimientos de cinc en una banda delgada de diferentes aleaciones metálicas.

En la industria manufacturera textil, tanto las materias primas como las prendas terminadas son procesadas térmicamente para darle al producto características específicas necesarias para un uso final específico. Rodillos de tela en bruto requieren algunos procesos, tales como secado, fijación o la aplicación de recubrimientos retardantes a la flama. Estos procesos se realizan alimentando de manera continua la tela recubierta través de un horno conocido como el Horno Stenter o Tenter (Rama), en el cual el recubrimiento/material es tratado térmicamente o curado. Procesos similares son aplicados en la fabricación de alfombras. Las prendas terminadas a menudo requieren procesos adicionales de recubrimiento. Un proceso clave es el acabado ‘libre de arrugas’ en prendas terminadas, las cuales son entonces curadas ya sea en hornos por lotes o con bandas transportadoras.
 

Para hacer barras de dulces el fabricante debe tener un molde. Típicamente es un molde de plástico con múltiples cavidades. El molde es enfriado a 15°C (60°F) y entonces el chocolate es vertido en el molde. 

En metalistería, el rolado es un proceso de formado de metales en el cual el trozo de metal es precalentado hasta 1300°C (2400°F) y pasado a través de rodillos para reducir su espesor. Los procesos de rolado en caliente incluyen hornos de precalentamiento, rompedores de escamas, planchas, estantes de desbaste, estantes de acabado y líneas de enfriamiento.
 

En la producción de tubos de acero se utilizan materiales en hojas que son formadas en forma de tubos al pasarlas por una serie de estantes de rolado y por un soldador por inducción. El soldador calienta la unión a una temperatura suficientemente alta para garantizar una soldadura fuerte, a medida que las orillas del metal son forzadas a estar juntas. La soldadura por inducción es un método común en la producción de tubos de acero, donde el control de la temperatura es esencial para mantener la calidad.

Los materiales en bruto, tales como palanquillas de acero y tochos, son manufacturados en un molino de acero y convertidos en barras y varillas en un molino de varillas y alambre. Las temperaturas típicas del proceso son de 550°C-900°C (1022°F-1652°F). El producto final – alambrón, está en forma de rollos.

El proceso de oxidación de apilados de carbón y biomasa puede llevar a la combustión espontánea. Esta autoignición puede resultar en fuegos difíciles de controlar y presentar un serio problema de seguridad y económico. 

Muchos alimentos procesados enviados al mercado de alimentos son empacados en botellas, latas o bolsas plásticas selladas. Estos productos, como parte de su paso de procesamiento requieren ser pasteurizados/esterilizados en su empaque final para garantizar la seguridad del alimento y extender su vida en anaquel, sin ninguna otra forma de preservación, tal como enfriado o congelado.

Otro ejemplo es la pasteurización y esterilización de botellas llenas de cerveza en líneas de pasteurización con bandas por lluvia de agua caliente y líneas de pasteurización por vapor. Esterilización por retorta a presión es común en procesamiento de lotes de productos alimenticios empacados en bolsas, frascos de vidrio o latas de metal.  Carnes rebanadas que han sido cocidas de antemano a menudo serán pasteurizadas por proceso rápido después del proceso de empaque, para retirar microorganismos contaminantes en la superficie de la carne con el fin de garantizar la seguridad del consumidor.

Los recubridores personalizados también conocidos como “talleres de trabajo”, suministran una instalación para recubrimientos para otras operaciones de OEM’s. Aunque realmente no fabrican un producto final propio, el recubridor personalizado suministra una variedad de soluciones de recubrimiento para sus clientes, cubriendo un amplio rango de diferentes productos. Los recubridores personalizados a menudo utilizan múltiples líneas de recubrimiento y diferentes químicas de recubrimiento con diferentes tipos de hornos (por lotes y con bandas transportadoras). Típicamente, cientos de diferentes lotes de productos son procesados mensualmente.

Una planta de sinterizado puede procesar varios materiales en un producto terminado que tiene la composición química deseada y el tamaño de grano que será usado en el alto horno. Los materiales incluyen minerales finos de hierro, piedra caliza, dolomita y polvos de desperdicio, escamas y partículas de escoria. La mezcla de materiales es horneada en una banda transportadora, encendida por quemadores por la parte superior y los humos extraídos por la parte inferior, lo que garantiza un completo horneado de arriba hacia abajo. Al final de la línea, el “pastel de sinterizado” es descargado en una “plataforma de choque” para ser triturado y enfriado.

La operación térmica inicial aplicada al aluminio antes del trabajo en caliente se refiere como al ‘precalentamiento’. Uno de los objetivos principales es la mejora de la maleabilidad. Este proceso precede al rolado en caliente, extrusión o maquinado, resultando en variaciones en la forma del producto. Los hornos utilizados para la homogenización también pueden variar dependiendo del producto. Lingotes, planchones, palanquillas y tochos son los productos más comunes. Los hornos continuos, empujadores y por lotes son los utilizados más ampliamente por la industria donde las temperaturas son de hasta 650°C (1202°F).

En la industria alimenticia, el procesamiento posterior de los alimentos es un gran negocio, agregando Valor para el consumidor proveyéndole de opciones de alimentos listos-para-consumir. Con la seguridad en alimentos duramente gobernada por las regulaciones del HACCP, la parte más crítica en el procesamiento de aves, carnes y mariscos es el proceso de cocimiento, que asegurará la seguridad del alimento y la calidad del producto para el consumidor.

El cocimiento de estos alimentos puede ser realizado en muchas formas diferentes, p.ej., rostizado, cocimiento al vapor, freído y horneado, donde se puede utilizar tecnología por lotes o en hornos continuos, pero todos los métodos requieren el monitoreo de las temperaturas críticas para verificar el control del proceso y la certificación de la seguridad del alimento. El monitoreo de otros procesos asociados, tales como el enfriado, congelado o el almacenamiento del producto son también críticos para la seguridad del alimento.

Los hornos rotatorios utilizados en el procesamiento de cemento están fabricados de acero, recubiertos con material refractario cerámico para proteger al acero del calor de los quemadores (1500°C/2700°F).

La colada continua es un proceso en el que se solidifica el metal fundido en variadas formas, conocidas como palanquillas, tochos y planchones. El proceso puede incluir un rolado en caliente de inmediato para darle forma al producto final, el cual es entonces cortado en longitudes ya sea para almacenarlo o para transferirlo directamente a la siguiente etapa del proceso de formado.

El proceso de secado y horneado de contactos es un proceso corto en alta temperatura que hornea el frente y la cara posterior de los contactos en celdas fotovoltaicas cristalinas.

El secado de contactos es un proceso corto a mediana temperatura, que se utiliza para secar una pasta metálica que se imprime por serigrafía sobre la celda solar de silicio. Esto puede realizarse en un secador independiente o como parte de un horno combinado de secado y horneado.

Para producir el papel, la pulpa de madera se coloca en un digestor para disolver la celulosa y producir fibras de madera. El subproducto de este proceso, el licor negro, es rociado en una caldera de recuperación y quemado, produciendo el licor verde en una unidad de combustión de lecho, donde la temperatura debe de mantenerse a aproximadamente en 1037°C (1900°F) para mantenerlo en combustión. Si el licor está muy húmedo, ocasionará una condición de “oscurecimiento”. Si existe una falta de material combustible, entonces sucede una condición de escasez.

La laminación es el último paso crítico en la fabricación de paneles fotovoltaicos solares cristalinos y de película delgada. Llevado a cabo en laminadores de membrana o tipo prensa, este es un proceso en partes que simultáneamente prensa y calienta los paneles.

La Soldadura Selectiva está reemplazando la soldadura manual, donde un pequeño número de componentes de agujero pasante son fijados a un sub-ensamble electrónico. En el proceso, puede ser que el ensamble se mueva hacia la mini ola de soldadura para crear la unión, o la ola se mueve hacia el ensamble.

El vidrio flotado es una hoja de vidrio hecha por medio de la flotación del vidrio fundido sobre una cama de metal fundido, típicamente estaño. Este método le da a la hoja un espesor uniforme y superficies muy planas. Una vez fuera del baño, la hoja de vidrio pasa a través del horno, donde es enfriada gradualmente, de manera que sea recocida sin esfuerzos y no se agriete por el cambio de temperatura.

El cartón de una sola capa o varias, que consiste en una capa exterior y un núcleo corrugado, son pegados juntos en una máquina llamada corrugador. El pegamento se cura a medida que el tablero pasa por un rodillo calentado por vapor. La temperatura es controlada por medio de qué tanto del tablero es enrollado alrededor del rodillo y la tensión en el tablero.

Los tableros de yeso están fabricados ya sea de yeso natural (sulfato de calcio) o del subproducto llamado yeso de sulfato de calcio extraído de las plantas generadoras a carbón. El material en bruto se mezcla con agua y aditivos. La mezcla conocida como ‘lechada’ se distribuye sobre una hoja de papel en movimiento y a todo lo largo de la línea de producción, es fijada y finalmente cortada a la longitud requerida antes de que los tableros viajen dentro del secador. El proceso de secado es monitoreado y controlado para evitar huecos y grietas en el panel.

Los fabricantes de recubrimientos proveen una amplia variedad de recubrimientos industriales (pinturas, recubrimientos en polvo, lacas, PTFE, etc.) a los usuarios finales, quienes aplican los recubrimientos en la manufactura de sus propios productos específicos.

El tratamiento térmico por solución se aplica a muchos productos de aluminio para impartirles ciertas propiedades al metal. Resistencia a la corrosión y dureza son las dos principales propiedades que se les imparten a través de este proceso. La duración total del proceso depende de la composición de la aleación, sección transversal y la capacidad del horno. Las temperaturas del proceso varían desde 475-600°C (887-1112°F) para recalentamiento por solución, 40-85°C (104-185°F) para enfriamiento por agua o polímero, y 90-245°C (194-473°F) para endurecimiento por envejecimiento.

El recubrimiento del vidrio en procesos de deposición al vacío es utilizado para crear paneles solares de película delgada. En procesos PECVD el Nitruro de Silicio es utilizado para recubrir celdas solares de silicio para crear una capa anti reflejante.

Curado del recubrimiento ya sea en rollo de acero o aluminio realizado en una línea de recubrimiento de bobinas a alta velocidad, el cual será utilizado en la fabricación de muchos productos en los mercados de la construcción, transportación, empaque o utensilios de cocina y electrodomésticos.

El recubrimiento metálico es una aplicación realizada de manera rutinaria en todo el mundo, como una parte crítica de muchos procesos de manufactura en productos OEM. El curado térmico ya sea de recubrimientos basados en solventes o en polvo es esencial para agregar valor a la fabricación de metales, ya sea protegiendo el producto, dándole un acabado superficial mejorado de calidad o agregándole funcionalidad al producto (p.ej. PTFE – lubricación). Curado térmico del recubrimiento ya sea en hornos por lotes o con bandas es crítico para el desempeño del producto final, y requiere ser monitoreado y controlado.

La aplicación de recubrimientos a alta temperatura requiere temperaturas de curado que exceden los 300°C/572°F. Los recubrimientos a alta temperatura, tales como el PTFE son usados extensamente en la fabricación de utensilios para cocina, sartenes, planchas, productos para cuidado del cabello, donde los requerimientos del recubrimiento son que deben soportar las altas temperaturas de operación y que además deben proveer una funcionalidad antiadherente del producto. Otros procesos de recubrimiento a alta temperatura incluyen los recubrimientos de Dacromet a alta temperatura para tuercas, tornillos, pasadores y otras partes, utilizadas a menudo en la industria automotriz y de la construcción.
 

Deposición Física de Vapor (PVD) es una aplicación de recubrimiento de alta tecnología, utilizada en la fabricación de productos de consumidor de gama alta, joyería y productos médicos. Los recubrimientos PVD son duros, con películas delgadas, que se depositan en una cámara al vacío desde una fuente física, en oposición a una química. El proceso de recubrimientos se lleva a cabo por medio de Pulverización, donde el material atomizado desde un objetivo sólido es transferido al producto por un bombardeo energético de sus capas superficiales por iones o partículas neutras. La pulverización por magnetrón es una técnica de recubrimiento extremadamente flexible que puede ser utilizada para recubrir virtualmente cualquier material. La pulverización es una técnica de recubrimiento extremadamente flexible que puede ser utilizada para recubrir virtualmente cualquier material.

El proceso de recubrimiento por extrusión (sobre el sustrato) y laminado por extrusión (entre dos sustratos) fuerza de manera similar una resina termoplástica fundida a través de un dado horizontal sobre una banda en movimiento. Los sustratos pueden ser papel, aluminio, tarjetas y películas impresas.

En la fabricación de productos de consumo para el hogar, tales como muebles, gabinetes para cocina, mesas para computadora, puertas y ventanas, se aplica un recubrimiento a la madera o a productos de madera sintética tales como MDF. Se pueden aplicar diferentes sistemas de recubrimiento, desde simple pintura/barniz a baja temperatura hasta sistemas de recubrimientos en polvo, pero cada uno requiere algún grado de tratamiento térmico o curado térmico.

El Rotomoldeo y moldeo por escurrimiento son técnicas de proceso singulares utilizadas para fabricar productos plásticos grandes, incluyendo: Productos rotomoldeados, tales como tanques para agua y productos químicos, tanques de combustible automotrices, equipos de juego para niños y canoas y adicionalmente productos de Moldeo por Escurrimiento, tales como interiores automotrices y tableros de instrumentos. El proceso implica formar el producto plástico en un molde grande calentado. Los gránulos de polímero son agregados al molde, los que se funden y forman una piel en la superficie interna del molde a medida que este es girado dentro del horno. Después del procesamiento térmico, el molde es enfriado y el producto formado terminado es removido. Diferentes polímeros pueden ser utilizados en rotomoldeado, tales como polietilenos  (LDPE, HDPE), ABS, Nylon, y Polipropileno. Cada polímero tiene sus características térmicas propias y únicas, de manera que el ciclo de calentamiento del proceso requiere ser optimizado para el polímero utilizado.

En los molinos de papel, el papel deja la máquina fourdrinier y procede a enrollarse entre diferentes rodillos calentados por vapor para secarlo antes de que sea embobinado. Si el secado no está completo, tendrá vetas de agua en el papel.

El soldado de plástico con láser es un proceso en el que se utiliza un láser para pegar materiales plásticos. Usado ampliamente en la industria automotriz, así como en las industrias médica y de sensores electrónicos, el soldado de polímeros con láser provee bajas cargas térmicas y mecánicas al componente, es altamente flexible y no involucra el uso de partículas o solventes.

La soldadura fuerte en aluminio implica la unión de componentes por medio de una aleación para soldadura fuerte (revestimiento), donde su punto de fusión es apreciablemente más bajo que la del material padre (aleación de base). El revestimiento típicamente se coloca junto o en medio de los componentes que han de ser unidos. El ensamble es entonces calentado dentro de una ventana de temperatura de 580-615°C (1076-1139°F), donde el material de revestimiento se funde y el material padre no. El proceso se puede llevar a cabo ya sea en un horno de atmósfera controlada conocido como CAB, o en un horno al vacío.

El templado del vidrio plano se lleva a cabo calentando y luego enfriándolo ya sea en hornos con bandas transportadoras u oscilantes. El proceso se lleva a cabo generalmente en dos cámaras separadas donde el enfriamiento se realiza utilizando un flujo de aire de muy alto volumen. Esto puede ser en aplicaciones de alto volumen, baja mezcla, o baja mezcla con alto volumen.

El termoformado implica el calentamiento de una o más hojas de plástico a una temperatura adecuada para el formado o estirado dentro o sobre un molde, y entonces enfriado antes de retirarlo y recortarlo. Las partes terminadas van desde tazas desechables hasta grandes paneles de carrocería automotriz de una sola pieza. Los procesos pueden ser semi continuos (alimentados como hojas de bajo calibre desde un rollo) o discontinuo (hojas sencillas grandes de grueso calibre).
 

El tratamiento térmico es un proceso utilizado para cambiar las propiedades físicas de un metal. Los procesos de tratamiento térmico incluyen recocido, endurecido, normalizado, enfriado templado y fortalecimiento.

El tratamiento térmico en hornos al vacío provee ambientes internos más limpios reduciendo los niveles de atmósfera a un mínimo, especialmente las moléculas de oxígeno. El resultado es una condición no reactiva, donde los metales pueden ser tratados por calor.   Soldadura fuerte en aluminio y otras aleaciones es preferida para productos de alto nivel, debido a la limpieza y a la ausencia de fundentes.

La carburización al vacío es el proceso de endurecimiento de ciertos metales o aleaciones de modo que consigan una resistencia superficial específica. El horno tiene la capacidad de introducir ciertos gases como acetileno dentro de la cámara de carburización. Otros procesos de hornos incluyen el enfriamiento por gas (nitrógeno o helio a 20 Bar o 290PSI), el cual es usado para enfriar los productos a una rápida velocidad. Los productos finales son usados principalmente en la industria automotriz.

Después del galvanizado de sujetadores metálicos, los cuales son usados extensamente en la industria automotriz y de la construcción, es esencial que el producto metálico sea llevado a través de un proceso de tratamiento térmico por calor para prevenir la fragilización por hidrógeno. La fragilización por hidrógeno es el proceso en el que las moléculas de hidrógeno dentro de huecos en el metal, crean un incremento de la presión, que puede resultar en grietas internas y fallas en el campo. Si el metal no ha empezado a agrietarse, la condición puede ser invertida por horneado para expulsar el hidrógeno atrapado, en tanto que esto sea hecho dentro de una hora después del tratamiento por ácido de las partes. Los sujetadores deben ser tratados buscando una temperatura del metal de 200°C (392°F) y mantenerlos a esa temperatura por cuatro horas dentro de la canastilla del producto para retirar (difundir) el peligroso hidrógeno.
 

Esta aplicación incluye el formado de parabrisas automotrices y camiones/autobuses en el proceso de alabeo. La hoja de vidrio es calentada hasta su fase viscoelástica, en cuyo punto, el vidrio entonces se hunde sobre un molde formador para adquirir la forma deseada.

El recubrimiento a alta temperatura del vidrio plano y de lentes de vidrio se lleva a cabo al vacío e involucra la aplicación de recubrimientos especiales tales como anti-reflectivos.
 

El hule natural tiene algunos defectos serios; es débil, y fácilmente se vuelve pegajoso y no es muy elástico. Para mejorar las propiedades físicas (fuerza y resistencia al calor) del material, éste se lleva a través del proceso de vulcanización, donde las cadenas poliméricas del hule son sometidas a una reacción de entrecruzamiento, iniciada por la adición de azufre para formar una red estable 3D. Esta reacción ocurre a temperatura ambiente, pero muy lentamente. Para aumentar la velocidad de la reacción química, se aplica calor. Muchos productos en el vasto rango de sectores industriales, incluyendo el automotriz (p.ej., empaques de puertas y limpiaparabrisas) necesitan estar tratados térmicamente para experimentar la vulcanización y maximizar el desempeño del producto. La vulcanización puede llevarse a cabo usando la tecnología de hornos por lotes o continuos.