Hauts fourneaux
Dans un haut fourneau, le minerai de fer est transformé en fonte liquide. Cette opération se fait dans un large conteneur en acier – cylindre vertical – revêtu intérieurement d’une épaisse couche de réfractaire. La charge (minerai de fer, coke, chaux, etc. précédemment agglomérés) est introduite par le haut pendant que de l’air très chaud (1000 à 1300 °C) est soufflé à la base.
La transformation nécessite plusieurs heures. Périodiquement, un bouchon à la base du cylindre est retiré pour laisser couler la fonte et les scories produites. Après séparation par densité, la fonte liquide est versée dans un wagon-poche (cigare) pour être acheminée vers l’aciérie. Après nettoyage, les gaz chauds de combustion extraits en haut du haut fourneau sont brulés dans les cowpers pour réchauffer l’air injecté au bas du haut fourneau par des tuyères. Ces tuyères (en cuivre refroidies par eau) sont disposées tout autour de la base du haut-fourneau.
- En un coup d'oeil
- Solutions recommandées
Mesurer la température intérieure des cowpers pour préserver le "nid d’abeille" en réfractaire et contrôler l’inversion des cycles. Mesurer la température de la fonte lors de la coulée. Mesurer la température du revêtement réfractaire des wagons-poches. Contrôle visuel et mesure de température dans les tuyères pour détecter tout blocage.
- Mesurer la température de la fonte liquide au trou de coulée en toute sécurité
- S’assurer, depuis la salle de contrôle, du bon fonctionnement des tuyères
- Mesurer en continu et avec une grande fidélité la température du "nid d’abeille" interne de chaque cowper
- Suivre l’usure du réfractaire des wagons-poches pour éviter une "percée" dangereuse et onéreuse et optimiser la maintenance.
Solutions thermiques infrarouges
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