El procesamiento térmico sirve a un amplio rango de industrias y es fundamental para el desempeño, la calidad y la seguridad de una gran variedad de productos.
Los procesos van desde curado de pintura, soldado y tratamiento térmico de materiales hasta el procesamiento de alimentos y horneado de cerámica. Una cosa que todas estas aplicaciones tienen en común es que existen requerimientos establecidos que los productos finales deben cumplir y en la mayoría de los casos estos requerimientos son afectados ya sea directa o indirectamente por los procesos térmicos por los que estos productos deben pasar.
Regulaciones y administración de la calidad son una parte clave de nuestro mundo de procesamiento industrial. Existe una clara tendencia para desarrollar sistemas de calidad y mantenimiento que sean preventivos más que reactivos. Esto está siendo impulsado por expectativas más altas por parte de los usuarios finales y mayores regulaciones tanto por los estándares nacionales y fabricantes de los equipos como por las especificaciones de los usuarios finales. Ejemplos de estos son los creados por AIAG para uso en la cadena de suministro automotriz, el CQI 9 para el tratamiento térmico de metales, CQi12 para la aplicación y curado de recubrimientos y el CQi17 para la soldadura de ensambles electrónicos. En la industria Aeroespacial el AMS2750 BAC 5621 y RPS 953.
Cumplir los requerimientos de estos estándares con los datos de inspección de post procesamiento tradicionales es muy difícil. Si todos los procesos de tratamiento térmico se han llevado a cabo correctamente y adherido a las recetas y aún así, la inspección post proceso falla, ¿cómo se puede implementar y verificar un análisis y plan de acción correctiva apropiado de la causa raíz? Este problema resalta la creciente necesidad de contar con datos a través del proceso. Esto permite a los usuarios desarrollar un mejor entendimiento de las condiciones del equipo y la respuesta del producto al procesamiento térmico. Con esta información, el mantenimiento del equipo se puede convertir en preventivo en vez de reactivo y el rendimiento del producto puede incrementarse potencialmente. Toda la información adicional suministrada al contar con un perfil térmico completo del proceso puede ser utilizado para desarrollar planes de mejora continua, siendo esto una parte clave de la transición de ISO 9001:2008 a ISO 9001:2015.
Por ejemplo, en unas instalaciones de procesamiento de alimentos cocinando aves, la inspección del producto al final del horno utilizando una sonda de temperatura es una forma usada comúnmente para el cumplimiento de las Normativas del HACCP. La medición resultante puede indicar que el producto no está suficientemente cocido, esto resultaría en que el producto sería considerado como no apto para el consumo y por consiguiente sería descartado. Si la receta para el cocimiento fue seguida de acuerdo a la información disponible, sería difícil deducir la causa de la falla y por lo tanto tener una acción correctiva. Utilizando un registrador de datos en-proceso para monitorear tanto la temperatura del horno como la temperatura del producto a través de todo el proceso, aseguraría una mucho más fácil localización de la falla que causó el problema; posiblemente un ventilador o elemento calefactor dañado.
Ya que los requerimientos regulatorios se vuelven más rigurosos y los sistemas de administración de la calidad apuntan a una filosofía de mejora continua, es claro que la información suministrada por medio del proceso de perfilado es invaluable. Demostrando que el control del proceso se simplifica y con mejoras del rendimiento en el mundo real, la eficiencia del proceso y la calidad del producto se pueden lograr.
Un perfilado térmico eficiente requiere de la administración de la calidad y del aseguramiento de la calidad para garantizar el desempeño, la calidad y la seguridad.
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