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Réglementation et contrôle de procédés

Le traitement thermique est utilisé dans un grand nombre de secteurs et joue un rôle clé dans les performances, la qualité et la sécurité de nombreux produits.

Parmi les procédés qui en tirent parti figure la cuisson de peintures, le brasage et le traitement thermique de matériaux ou encore la transformation de produits alimentaires et la cuisson de la céramique. Toutes ces applications ont un point en commun : les produits finis doivent respecter certaines exigences établies et, dans la plupart des cas, le respect de ces exigences est lié directement ou indirectement aux procédés thermiques auxquels les produits sont soumis.

La réglementation et la gestion de la qualité constituent un élément central des processus industriels. On distingue une volonté très nette de développer des systèmes de qualité et de maintenance préventifs plutôt que réactifs. Cette volonté est née des attentes élevées des utilisateurs finals et du renforcement des contrôles imposés tant par les normes nationales que par les fabricants d´équipements/spécifications des utilisateurs finals. L´AIAG a créé des référentiels à l´attention de la chaîne d´approvisionnement automobile, tels que le CQI 9 relatif au traitement thermique des métaux, le CQi12 pour l´application et la cuisson de revêtements ou le CQi17 pour le brasage d´assemblages électroniques. Dans l´industrie aéronautique, les normes AMS2750 BAC 5621 et RPS 953 ont aussi vu le jour.

Il est difficile de satisfaire aux exigences de ces normes à l´aide des données de contrôle post-traitement classiques. Il peut arriver que tous les procédés de traitement thermique soient correctement exécutés et que toutes les formulations soient respectées, et malgré tout que le contrôle post-traitement soit un échec. Dans ce cas, comment mettre en œuvre et vérifier une analyse des causes profondes et un plan de mesures correctives ? Ce problème met en évidence un besoin croissant en données de procédés exhaustives. Ces données permettent aux utilisateurs d´approfondir leur compréhension de l´état de leur équipement et de la réponse des produits au traitement thermique. Grâce à ces informations, la maintenance de l´équipement permet non plus de réagir aux incidents, mais de les prévenir, ce qui est susceptible d´augmenter le rendement de la production. Toutes les informations supplémentaires recueillies par l´élaboration d´un profil thermique complet permettent de mettre au point des plans d´amélioration continue, un élément essentiel pour passer de la norme ISO 9001:2008 à l´ISO 9001:2015.

Par exemple, dans un site de production agroalimentaire cuisinant de la volaille, il est d´usage de contrôler les produits à la sortie du four à l´aide d´une sonde de température afin de respecter les principes HACCP. La mesure obtenue peut indiquer que le produit n´est pas assez cuit, auquel cas il est jugé impropre à la consommation et, de ce fait, mis au rebut. Si la recette de cuisine a été suivie à la lettre, les informations disponibles ne permettent pas de déduire l´origine de cette non-conformité ni d´établir de mesure corrective. En utilisant un enregistreur de données tout au long du processus pour surveiller tant la température du four que celle du produit, il est possible de déceler plus facilement l´origine du problème, comme un ventilateur ou un brûleur/corps de chauffe endommagé.

À mesure que les normes réglementaires se renforcent et que les exigences des systèmes de gestion de la qualité incitent à appliquer une philosophie d´amélioration continue, il est clair que les données recueillies par profilage des procédés constituent une ressource inestimable. Ces données apportent plus facilement la preuve de la mise en œuvre de contrôles de procédés et permettent des améliorations réelles du rendement, de l´efficacité du procédé et de la qualité des produits.

 

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